Beim Strangpressen werden Barren in Profile mit den gewünschten Abmessungen bei garantiertem hohen Freiheitsgrad, hoher Geschwindigkeit und Wirtschaftlichkeit umgeformt. Die so erhaltenen Profile sind der Großteil aller Halbzeuge, die aus Aluminium hergestellt werden. Hinter diesem relativ einfachen thermo-mechnischem Prozess verbirgt sich ein hochkomplexer und kreativer Prozess, der mit einer Zeichnung beginnt: die Entwicklung einer Profilstange, die am bestmöglichen alle Anforderungen vereint. Unsere Technik hat die Kompetenzen und die Erfahrung gemeinsam mit dem Kunden zu arbeiten, um das Bauteil zu entwickeln, das die wenigste Oberflächenbehandlung und die geringste Schritte im Zusammenbau hat - und daher die geringsten Kosten für den Kunden.
DER PROZESS STRANGPRESSEN
Bolzen
Ausgangspunkt des Strangpressens ist die Beschaffung des Ausgangsmaterials bei großen internationalen Herstellern. Die Bolzen werden unter Berücksichtigung der von uns geforderten chemisch-physikalischen Eigenschaften geliefert.
Laden
Mit Gabelstaplern werden die Bolzen zu unserem automatisierten System gebracht, welches sie vorheizt.
Heizen / Ablängen
Die Bolzen werden in einem Ofen auf eine Temperatur zwischen 440 und 500 °C vorgeheizt. Beim Austritt aus dem Ofen werden sie auf die gewünschten Maße abgelängt.
Pressen
Die Bolzen werden mit einem Druck von 60 bis 70 kg/mm2 gegen eine Matrize gepresst, welche die Negativform des gewünschten Profiles darstellt.
Puller
Das Profil wird auf einem Rollenband befördert und mit Luft oder Wasser gekühlt, abhängig von der verwendeten Legierung und von den gewünschten mechanischen Eigenschaften.
Transport und Richten
Ein wichtiges Augenmerk im Hinblick auf die Oberflächenqualität liegt auf dieser Phase des Transportes während das Material weiter abkühlt und noch nicht gehärtet ist. Das Richten wird nach dem Abkühlen durchgeführt um eventuelle Torsionen zu entfernen.
Schneiden
Beim Schneiden wird das Profil auf die vom Kunden gewünschte Länge gebracht.
Wärmebehandlung
Werden die Profile bei ca. 190°C für 6 bis 8 Stunden gelagert, erhält man eine künstliche Alterung. Mit diesem Schritt werden die geforderten technischen Eigenschaften erreicht.
